塑料模具设计都是用什么软件设计的?
注塑模具设计常用软件为UG+CAD
1、UG绘图造型操作
UG绘图操作，是注塑模具设计的基础，也是软件操作的基本功；需要掌握的技巧如下：①UG曲线、草绘、坐标图层操作、②UG实体建模、布尔运算、③UG曲面工具的应用、④UG工程图、制图参数设置、⑤UG直接建模操作、⑥UG装配的基本操作、⑦UG产品设计实训、⑧UG手动分模、自动分模、⑧UG破面修补，产品拔模、⑨UG软件设置、外挂菜单制作、⑩CAD软件基本操作和安装及CAD尺寸标注及模板设置
掌握以上的基本技能后，软件工具操作，可以说是很熟练了，下面就要进行高级实战分模，分模是模具设计中一个重要环节；
2、UG高级分模
在工作中，大部分还是一些中高等难度的产品，需要学会的技巧如下：①不规则产品的分模技巧、②实体硬砍分模、③曲面分模、④实体曲面结合分模、⑤转角过渡拉模面技巧、⑥异形面拉模面技巧、⑦补烂面、改拔模、改段差技巧等，这些技能需要反复练习，灵活运用；一个产品，往往是几种技巧结合起来，才能分模成功
3、UG实战分模作结构
按工厂要求，全套分出前后模仁、斜顶、行位、镶件等模具主要结构部件；斜顶、行位、镶件是最常见的模具结构，也是最基本的模具结构，作为一名模具设计师求职时的一个硬性指标；斜顶、行位、镶件的设计方法及注意事项是必学内容
4、UG全3D+CAD排位
学会了一个产品分模、结构，完成了最主要的部分；一套完整的模具设计还没完成，还需要进行完善，需要掌握技巧：①胡波外挂非参UG全3D模具设计②Moldwizard装配UG模具设计③UG出总装配图（组立图）④UG出零件图（散件图）⑤CAD排位和CAD零件图 ；模具设计中，出工程图也是非常重要的一部分，在实际工厂中，模具加工师傅，最希望看到一张快速、准确、整齐的图纸！
5、MF模流分析
模具设计师提升学习必备，学习Moldflow操作流程，优化模具结构设计，模流分析基本流程及填充分析、冷却分析、保压分析、翘曲分析的分析流程、评估标准及优化方法；
怎么学好塑料模具设计与制造
1、基础入门教材2、熟练应用模具设计与制造专业的设计软件3、学好外语4、进模具厂5、慢慢积累起来 1. 基础入门教材 书籍的话准备些设计软件的基础入门教材，另外准备理论科目（结构、工艺、材料）这些的教材，软件看书就可以入门，然后熟练就要日积月累多练多看老手操作，理论科目就没有捷径只能靠自己积累，细节的知识就是很零碎很繁琐但是以后都可能用得上。2. 熟练应用模具设计与制造专业的设计软件 一定要熟练应用模具设计与制造专业的设计软件!比如UG、pr最少CAD必备、加上其它3D绘图软件中的任何一种，精通两种必备模具软件之后，别的常用的3D软件最少也要会使用软件进行图档之间的转换。软件将是我们日后工作的武器，没用这个利器，你将无法胜任你的工作。3. 学好外语 专业没有好坏之分，360行，行行都会出状元，在这短短的大学3-4年学习生涯中，请不要在贪玩，不要和同学攀比什么，在有限的时间里，谁把时间抓得紧谁就会抓住未来的机会；请记住：“机会永远是留给那些有准备的人的”不要抱怨今天的竞争激烈，有人才必有竞争。学好外语，目前在沿海这些地区，和外商沟通得越来越多了，工作中经常会遇到别人发过来的图纸，目前很多工厂在招聘模具设计人员的进候，明令要求外语要达到几级以上，有的干脆就是一份外语的招聘信息，多一分外语就多一分应聘成功的机会。4. 进模具厂 进一个规模稍大的，管理比较正规的模具厂，从零开始学两到三年，打下一上好的基础5. 慢慢积累起来 你想继续吃苦，到一个小一点和私人企业去做模具工程师，一般比较辛苦，什么都要做，但是，知识就是在这样一个过程中，慢慢地积累起来的，逼会自己很多东，再有精力，多去一些比较专业的论坛，多接触一些更多的东西，同样是模具，电视机，跟手机相差太大
注塑成型工艺流程是什么？
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，而且其微观结构松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳。因为高温情形下，高分子链活动性相对较好，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。在新的注塑环境条件下，我们需考虑一些新的注塑工艺，比如说气辅成型，水辅成型，发泡注塑等3、冷却阶段在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。4、脱模阶段脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。而脱料板则用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。扩展资料在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：材料因素，如塑料的类型、粘度等；结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；成型的工艺要素。参考资料来源：百度百科-注塑成型参考资料来源：百度百科-注塑成型工艺
注塑模具设计流程是怎么样的？
一.浇注系统的组成普通的流道系统（RunnerSystem），也称作浇道系统，或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴（Nozzle）到模穴的必经通道。流道系统包括主流道（PrimaryRunner）、分流道（Sub-Runner）以及浇口（Gate）等。1.主流道也称作主浇道、注道（Sprue）或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。2.分流道也称作分浇道或次浇道。随模具设计，可再区分为第一分流道（FirstRunner）以及第二分流道（SecondaryRunner）。分流道是主流道至浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换；对于多模穴模具，同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。3.浇口也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好（由于塑料的切变致稀特性）；黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。 在成型完毕后，浇口最先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。4.冷料井也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质或堵塞浇口。冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。二.浇注系统设计的基本原则1.模穴布置（CavityLayout）的考虑1）尽量采用平衡式布置（BalancesLayout）；2）模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载，而发生撑模溢料的问题；3）模穴布置尽可能紧凑，以缩小模具尺寸。2.流动导引的考虑1）能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气；2）尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，以防止型芯位移（CoreShift）或变形。3.热量散失及压力降的考虑1）热量损耗及压力降越小越好；2）流程要短；3）流道截面积要够大；4）尽量避免流道弯折及突然改变流向（以圆弧角改变方向）；5）流道加工时表面粗糙度要低（也不能过于光滑）；6）多点进浇可以降低压力降及所需射压，但会有缝合线问题。4.流动平衡的考虑1）一模多穴（Multi-Cavity）充填时，流道要平衡，尽量使塑料同时填满每一个模穴，以保证各模穴成型品的品质一致性；2）分流道尽量采用自然平衡式的布置方式（Naturally-BalancedLayout）；3）无法自然平衡时，采用人工平衡法平衡流道。5.废料的考虑在可顺利充填同时不影响流动及压力损耗的前提下，减小流道体积（长度或截面积大小），以减少流道废料产生及回收费用。6.冷料的考虑在流道系统上设计适当的冷料井（ColdSlugWell）、溢料槽，以补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质。7.排气的考虑应顺利导引塑料填满模穴，并使模穴内空气得以顺利逃逸，以避免包封烧焦的问题。8.成形品品质的考虑1）避免发生短射、毛边、包封、缝合线、流痕、喷流、残余应力、翘曲变形、模仁偏移等问题；2）流道系统流程较长或是多点进浇（MultipleGating）时，由于流动不平衡、保压不足或是不均匀收缩所导致的成品翘曲变形问题应加以防止；3）产品外观性质良好，去除修整浇口方便，浇口痕（GateMark）无损于塑件外观以及应用。9.生产效率的考虑尽可能减少所需的后加工，使成形周期缩短，提高生产效率。10.顶出点的考虑需考虑适当的顶出位置，以避免成形品脱模变形。11.使用塑料的考虑黏度较高或L/t比较短的塑料，避免使用过长或过小尺寸的流道。