蜗轮蜗杆的加工方法
（一）齿轮轮齿的加工方法
齿轮轮齿的加工方法很多，如切削、铸造、轧制、冲压等，其中常用的是切削加工方法。切削加工方法分为成形法和范成法两类。
1．成形法
成形法是在铣床上用具有渐开线齿形的成形铣刀直接切出齿形。常用的有圆盘铣刀和指状铣刀两种。切齿加工时，铣刀旋转，同时轮坯沿齿轮轴线方向移动。铣出一个齿槽以后，将轮坯转过360°/z，再铣第二个齿槽。其余依此类推。
这种切齿方法简单，不需要专用机床，但生产率低，精度低，故仅适用单件或小批量生产及精度要求不高的齿轮加工。
2．范成法
范成法是利用齿轮的啮合原理进行加工齿轮的一种方法。这种方法强制刀具同工件（轮坯）相对运动同时进行切削。它们之间的运动关系同一对齿轮啮合一样，以此来保证齿形的正确和分齿的均匀。对于模数m和压力角a都相同而齿数不同的齿轮，可以用同一刀具进行加工。
用范成法切齿的常用刀具如下。
1）齿轮插刀刀具顶部比正常齿高出c*m，以便切出齿顶间隙部分。
插齿时，插刀沿轮坯轴线方向作往复切削运动，同时强迫插刀与轮坯模仿一对齿轮传动那样以一定的传动比转动，直至全部齿槽切削完毕。
插齿刀的齿廓是精确的渐开线，所以插制的齿轮也是渐开线。根据正确啮合条件，被切齿轮的模数和压力角必定与插刀的模数和压力角相等，故用同一把插刀切出的齿轮都能正确啮合。
2）齿条插刀图3－36为利用齿条插刀加工齿轮的情形。当齿轮插刀的齿数增加到无穷多时，其基圆半径变为无穷大，渐开线齿廓变为直线齿廓，齿轮插刀变为齿条插刀。图3－37表示齿条插刀齿廓的形状，其顶部比传动用的齿条高出c*m，以便切出传动时的径向间隙。因齿条的齿廓为一直线，由图可见，不论在中线上还是在与中线平行的其他任一直线上，它们都具有相同的周节p(pm)、相同的模数m和相同的齿廓压力角a。对于齿条刀具，a称为刀具角，其大小与齿轮分度圆上的压力角相等
3）齿轮滚刀以上两种加工方法的原理都是基于齿轮的啮合原理，加工精度较高，但都只能间断切削，生产率较低。目前广泛采用齿轮滚刀，它能连续切削，生产率较高。滚刀形状很象螺旋，其轴向剖面为具有直线齿形齿廓的齿条。滚刀转动时就相当于齿条移动，这样便按范成原理切出轮坯的渐开线齿廓。滚刀除刀旋转外，还沿轮坯的轴向进刀，以便切出整个齿宽。滚切直齿轮时，因为滚刀的螺旋是倾斜的，为了使刀齿螺旋线方向与被切轮齿方向一致，在安装滚刀时需使其轴线与轮坯端面成一滚刀升角
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8mm大的蜗轮的加工方式有哪些
模数蜗轮加工将齿轮分成模数齿和浸润齿两部分，先加工模数齿再加工浸润齿，可大幅提高效率。【摘要】
8mm大的蜗轮的加工方式有哪些【提问】
蜗轮是机械传动中常用的一种齿轮，其特点是齿比大、齿数少。蜗轮加工方法是一项重要的工艺，下面详细介绍一下蜗轮加工方法的内容。【回答】
1.制定蜗轮加工工艺路线，明确加工工艺要求。 2.对毛坯进行检验，确保其符合加工要求。【回答】
3.进行车削和铣削加工，使蜗轮的精度和尺寸达到标准要求。 4.进行齿切加工，形成蜗轮的齿形。 5.进行齿磨加工，使齿形更加精细。 6.进行齿轮淬火和回火处理，增加蜗轮的硬度和耐磨性。 7.进行终修加工，去除表面瑕疵，使蜗轮表面光洁度高。【回答】
进行蜗轮的检验和验收，保证蜗轮性能达到要求。【回答】
车削和铣削加工要求准确，保证蜗轮直径和齿厚的精度。【回答】
齿切加工要求加工精度高，齿形清晰，切削刃磨损小。【回答】
齿磨加工要求精细，磨削出的齿形与设计要求一致。【回答】
淬火和回火处理要求淬透性好，回火温度和时间要控制好。【回答】
终修加工要求打磨光洁，表面无毛刺、划痕等缺陷。【回答】
检验要求检查齿形误差、硬度、齿面载荷系数等性能指标，确保依照国家标准。【回答】
数控蜗轮加工：采用数控机床进行加工，效率高，精度高，自动化程度高。【回答】
传统蜗轮加工：采用传统机床进行加工，工艺流程繁琐，加工效率低，但操作简单，适用于小批量生产。【回答】
模数蜗轮加工将齿轮分成模数齿和浸润齿两部分，先加工模数齿再加工浸润齿，可大幅提高效率。【回答】
蜗轮加工是机械制造领域中一项重要的技术，要求操作人员具有严谨的工艺技能和专业的加工设备。【回答】
以上就是蜗轮加工方法的相关内容，希望对你有所帮助。【回答】
蜗杆是怎么加工的
蜗杆轴的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。1、蜗杆轴的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。校直：毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校直。2、蜗杆轴加工的定位基准和装夹以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。以外圆和中心孔作为定位基准用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。以两外圆表面作为定位基准在加工空心轴的内孔时，不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈（装配基准）为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。以带有中心孔的锥堵作为定位基准在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准。扩展资料：蜗杆种类：根据不同的齿廓曲线，普通圆柱蜗杆可分为阿基米德蜗杆(ZA蜗杆）渐开线蜗杆(ZI蜗杆）法向直廓蜗杆（ZN蜗杆）和锥面包络圆柱蜗杆参考资料来源：百度百科-蜗杆
蜗杆是怎么加工的
蜗杆轴的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。1、蜗杆轴的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。校直：毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校直。2、蜗杆轴加工的定位基准和装夹以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。以外圆和中心孔作为定位基准用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。以两外圆表面作为定位基准在加工空心轴的内孔时，不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈（装配基准）为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。以带有中心孔的锥堵作为定位基准在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准。扩展资料：蜗杆种类：根据不同的齿廓曲线，普通圆柱蜗杆可分为阿基米德蜗杆(ZA蜗杆）渐开线蜗杆(ZI蜗杆）法向直廓蜗杆（ZN蜗杆）和锥面包络圆柱蜗杆参考资料来源：百度百科-蜗杆
齿轮，蜗杆，蜗轮有哪些加工方法
齿轮的加工，常见的有两种，仿形加工和范成（展成）加工。
（1）仿形加工。齿轮加工刀具切出齿轮的齿槽，刀具的“截面形状”是齿轮齿槽的形状。加工齿轮时，没有齿轮啮合运动，加工出来的齿轮精度低，一般精度在11级以下。
（2）范成加工。齿轮加工刀具本身就是“齿轮或齿条”，齿轮滚刀可以“认为”是齿条，属于齿条类型刀具。加工时，齿轮刀具与被加工齿轮之间有“齿轮啮合”运动。齿轮刀具齿廓刀刃，运动包络出被加工齿轮的齿廓（齿面），是理想的渐开线，加工精度较高，常见的有，滚齿、插齿、剃齿（属于精加工）。
蜗杆的加工工艺。
下料：按正规定要求坯料要经过锻打处理，为获取良好的金属纤维状。
粗车：要保证同轴度，留适当的精加工量。
热处理调质处理HRC28-32、半精车，各部半精车留0.5mm的精车量，车蜗杆部分及两端退刀槽车至要求，挑蜗杆、粗挑，不论用分层法 切入法等都可。
在中经处测量留量，半精挑留量为精光留好较好的基础。
低速精光三面至要求，刀具一定要锋利，刃口粗糙度一定要好，一面一面的光。精车各部至要求保证同轴度。
制造精密蜗轮时，可在滚齿或切齿后再进行剃齿、珩齿或研齿等精整加工。
（1）滚齿采用基本参数与工作蜗杆相同的蜗轮滚刀，按展成法原理(见齿轮加工)切出齿形。如果采用径向进给法滚齿，则滚刀与工件按Z2/Z1的传动比（Z1为工作蜗杆螺纹头数,Z2为蜗轮齿数）对滚，两者逐渐靠近直到其中心距等于工作蜗杆与蜗轮啮合时的中心距为止。采用切向进给法滚齿时，机床除保证刀具旋转外，还要有轴向进给；同时机床的工作台也要增加相应的附加转动，才能实现展成运动，这就要使用差动链。因此，切向进给法的加工精度一般不如径向进给法，但齿面质量较好，且不会产生根切现象。滚切蜗轮的精度一般可达6～8级(JB162-60)。
（2）剃齿蜗轮剃齿刀的基本参数与工作蜗杆相同。蜗轮剃齿一般用滚齿机，可以由剃齿刀带动蜗轮自由剃齿，也可在机床传动链控制下强迫剃齿，剃后齿面质量和精度有所提高。
（3）珩齿和研齿蜗轮滚齿或飞刀切齿后，为了提高齿面质量、改善蜗轮与蜗杆啮合时的接触情况，可在滚齿机上珩齿或研齿。珩齿工具是用磨料与塑料、树脂的混合物浇铸在基体上而制成的珩磨蜗杆；研齿时用铸铁制成的研磨蜗杆加研磨剂与蜗轮对研。
普通车床加工蜗杆的方法有哪些？
水平装刀法车轴向直廓蜗杆时，为保证齿形正确，应把车刀两侧切削刃组成的平面装在水平位置上，且与工件轴线在同一平面。垂直装刀法车削法向直廓蜗杆时，车刀两侧切削刃组成的平面应装得与齿侧垂直。由于蜗杆的导程角较大，用整体式车刀达到垂直装刀法要求较困难。可采用回转刀杆进行装刀。在粗车轴向直廓蜗杆时，也可用同样的方法。即采用垂直装刀法。但精车时，刀头必须水平装夹。蜗杆的加工的方法很多，根据蜗杆的数量、精度、可分为多种加工方法。蜗杆的加工工艺。（加工一根场300mm,直径50mm的蜗杆）下料、（按正规定要求坯料要经过锻打处理，为获取良好的金属纤维状）、粗车（要保证同轴度，留2mm的精加工量。）、热处理调质处理HRC28-32、半精车，各部半精车留0.5mm的精车量，车蜗杆部分及两端退刀槽车至要求，挑蜗杆、粗挑，不论用分层法切入法等都可（注意在切削过程中不可以让刀具三面吃刀，如果三面吃刀有可能产生扎刀）在中经处测量留量0.3mm，半精挑留量0.05-0.1mm（为精光留好较好的基础），低速精光三面至要求。（刀具一定要锋利，刃口粗糙度一定要好，一面一面的光。）精车各部至要求（保证同轴度）。
普通车床加工蜗杆的方法有哪些？
3 多线蜗杆的车削技巧
笔者认为多线蜗杆车削加工技巧主要是车削步骤与分线方法之间的充分协调，并认为分层分段切削法是可大大提高加工效率，降低加工难度，根据前面所提到的按照牙型的高度将其分为基层，再通过逐层处理的方法来开展，在整个蜗杆加工的过程中，分别通过粗车、半精车和精车三大环节来进行加工。粗车多线蜗杆加工的过程中，严禁出现拧紧一个螺旋槽车后，再进行另一个螺旋槽的拧转，主要是由于先将一个螺旋槽拧紧，然后再通过粗、精车去拧紧另一条螺旋槽，这非常容易导致分线精度受到影响，致使工件因此报废，故在粗车时，必须保证全部粗车。在粗车完成后精车开展前，应通过左右切削法和直进法切削法开展一次螺旋槽半精车，这就需要在粗车时，为半精车保留0.3 mm的牙形两侧与槽底的余量，使槽的两侧余量能够保持均匀，而半精车过程中，则需要为精车保留0.3 mm的牙形两侧与槽底的余量，该环节对各线精车时的加工余量非常关键，同时也有助于蜗杆精度的提升。在经过半精车的处理后，蜗杆螺纹基本已初见模型，只要再稍微保留小量的余量为精车所用即可，此时可通过斜进法、直进法、左右进给法相互配合来完成精车处理。在进行多线蜗杆精车处理前，对先精车某一个侧面需要有所选择，在确定先精车哪个侧面之前，首先对牙型进行测量，找出齿顶宽最小的那个，再通过测量找到相对较宽的螺旋槽，将齿顶宽最小且螺旋槽最宽的侧面作为精车的侧面，也就是以余量较小的牙型侧面作为精车的开始。在确定了这个牙型侧面，使其能够满足粗糙度，再对螺距（周节）进行精确移动，通过这种方法可有效避免余量不足的情况出现。【摘要】
普通车床加工蜗杆的方法有哪些？【提问】
亲，您好！您的问题我这边已经看到了，正在努力整理答案，稍后五分钟给您答复，请您稍等一下~【回答】
您好，亲：您所问的普通车床加工蜗杆的方法有哪些？ 为您提供答案如下：如今伴随着数控车削工艺的盛行，操作起来更加方便，操作效率更高，节省劳动力，但在精车时也有一定的难度，且对刀也没有专用车床快捷，且相较于专用车床其操作性也较差，同时还存在一些不可预见性的问题，使得操作起来非常困难且很难控制，故始终无法完全取代普通车床加工，该文结合蜗杆的结构特点，通过对车削蜗杆加工的技术难点进行分析，并结合大模数蜗杆和多线蜗杆的加工技巧分析，旨在探讨保证蜗杆质量的同时，提高车削速度和技术
关键词：普通车床 车削蜗杆 加工技巧
中图分类号：fG511 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）01（c）-0135-01
在对蜗杆进行车削加工时，由于线数相对较多且模数相对较大，所以在加工的时候会遇到很多的困难，多线和大模数的蜗杆的mx通常保持在3 mm以上，若需要进行大切削深度或大走刀的强力切削，势必对夹具、机床或操作技术都提出了非常高的要求，且切削时掌握起来也非常难[1]。鉴于此，本文重点对大模数蜗杆和多线蜗杆的车削技巧以及工艺重难点进行探讨，分析通过有效措施，在保证质量的同时能够大大提高车削技术和操作效率。
1 车削蜗杆的技术难点
1.1 螺旋升角对车刀侧刃后角的影响
在车削蜗杆加工的过程中，由于螺旋升角的问题，故非常左右切削的基面和平面位置，使得在进行车刀操作时其前后角与静止时前后脚之间存在较大的误差，如图1。
1.2 螺旋升角对车刀两侧前角的影响
车削蜗杆加工时，当出现螺旋升角时，使得基面位置因此出现变化，进而导致静止前角与车刀两侧前角的角度数值出现变化，进而导致两者之间出现误差，若车道两侧切削刃均为0 °，那么切削过程就非常容易（如图2）。因蜗杆的牙槽非常深且较宽，故在加工时，往往通过左右分层车削的方式来进行处理，例如：在切削加工中，当工作前角成为负前角，这就加大了切削难度，同时也使得排屑工作受到了较大影响，特别在遇到螺旋升角较大的情况时，该问题更为突出。为了使上述情况得到有效改善，应在刃磨粗车刀时，对车道两侧前角以及排屑进行充分考虑，使切削右侧面的车刀工作前角尽可能趋近于0 °，以便于切削和排屑操作的开展（如图3）。
【回答】
双头怎么分？【提问】
2 车削蜗杆的工艺分析
在普通车床上进行车削蜗杆的加工，车床必须保持非常充足的刚性，同时刀具也应以强度适合的为最佳，由于蜗杆牙齿相对来说较深，故保证工件的刚性也非常重要，可通过一端夹一端的方式来进行工件的安装，工件表面则应当采用薄铜片进行包裹，再运用三爪自定心卡盘将其夹紧。而在对刀前则应对中滑板的间歇、床鞍以及小滑板的间歇进行调整，在刃磨车刀时，需注意螺旋升角对车刀角度所造成的影响。刃磨精车刀进行时，需对刃磨两把车刀分别对左右两侧面进行车削，例如：精车右侧面车刀可将其刃磨为20 °前角，而左侧面车刀则可将其刃磨为15 °的前角，这就解决了切削和排屑的难题，同时也可大大提高左右侧面工作前角的一致性，尤其是遇到蜗杆螺旋升角较大的情况时，其给车削加工前后角造成的影响更大，主要是由于车削加工的过程中，螺旋升角使得车刀沿进给方向一侧的后角逐渐变小，故导致另一侧的后角不断变大，要控制该情况，就应当尽可能地控制牙侧和车刀后面受到干涉，使切削开展更加顺利，让车刀沿进给方向一侧的后角加上螺旋升角，与此同时，要保证车刀强度，则应对车刀背着进给方向一侧的后角加上螺旋升角。
我们知道在对蜗杆进行加工时，由于切削的深度不同其难度也有所不同，且难度随着深度的深入呈正比发展，同时切削深度越大其切削的量也越大，空间就非常容易被这些残留的切屑堵塞，而此时若切削力突然增加，势必会导致“扎刀”现象的发生[2]。通过分层切削法来进行处理，则完全避开了这一情况，例如：以m3=3 mm的模数，三头蜗杆为例，由于蜗杆牙型的高度达到了6.6 mm，故可将其分为四层来进行加工，第一层深度为2～3 mm；第二册的深度则为1.5～2 mm，第三层则深度则控制在0.5～1mm，第四层为0.5～0.8 mm，若操作者的技术有限，且操作技术不够熟练，则还可适当调整层数，选取以技术相近的加工深度和层数。分段切削则主要是指通过粗车、半精车和精车三大环节来进行蜗杆的加工，例如：将第一层、第二层作为粗车，第三层作为半精车，而第四层则作为精车，再结合不同层，取与之相符的切削用量，使切削的操作效率和加工质量均能够得到有效提高。
【回答】
3 多线蜗杆的车削技巧
笔者认为多线蜗杆车削加工技巧主要是车削步骤与分线方法之间的充分协调，并认为分层分段切削法是可大大提高加工效率，降低加工难度，根据前面所提到的按照牙型的高度将其分为基层，再通过逐层处理的方法来开展，在整个蜗杆加工的过程中，分别通过粗车、半精车和精车三大环节来进行加工。粗车多线蜗杆加工的过程中，严禁出现拧紧一个螺旋槽车后，再进行另一个螺旋槽的拧转，主要是由于先将一个螺旋槽拧紧，然后再通过粗、精车去拧紧另一条螺旋槽，这非常容易导致分线精度受到影响，致使工件因此报废，故在粗车时，必须保证全部粗车。在粗车完成后精车开展前，应通过左右切削法和直进法切削法开展一次螺旋槽半精车，这就需要在粗车时，为半精车保留0.3 mm的牙形两侧与槽底的余量，使槽的两侧余量能够保持均匀，而半精车过程中，则需要为精车保留0.3 mm的牙形两侧与槽底的余量，该环节对各线精车时的加工余量非常关键，同时也有助于蜗杆精度的提升。在经过半精车的处理后，蜗杆螺纹基本已初见模型，只要再稍微保留小量的余量为精车所用即可，此时可通过斜进法、直进法、左右进给法相互配合来完成精车处理。在进行多线蜗杆精车处理前，对先精车某一个侧面需要有所选择，在确定先精车哪个侧面之前，首先对牙型进行测量，找出齿顶宽最小的那个，再通过测量找到相对较宽的螺旋槽，将齿顶宽最小且螺旋槽最宽的侧面作为精车的侧面，也就是以余量较小的牙型侧面作为精车的开始。在确定了这个牙型侧面，使其能够满足粗糙度，再对螺距（周节）进行精确移动，通过这种方法可有效避免余量不足的情况出现。【回答】
您好，亲：您所问的双头怎么分？ 为您提供答案如下：普通车床小批量车:第二个头时将中拖板移动二分之一个导程,并在中拖板刻度上认好位
普通车床大批量车:车床夹头上做一个可使工件转180度的定位工装【回答】