钻探设备的组成
设备是指进行某项工作或供应某种需要所必需的成套建筑或器物。如厂房设备、机器设备、教学设备等。钻探设备是指钻探施工中直接应用的机械设备和装置,或钻探施工时的地面设备及装置。钻探施工设备包括钻机、泥浆泵、动力机、钻塔及附属机具(如拧管机、电动工作台、泥浆搅拌机)等组成。在生产部门,人们常把进行钻探工程所必需的钻机、泥浆泵、钻塔称为“三大件”。(一)钻机是进行钻探工作的主要设备。它在钻探生产过程中,担负着回转钻具,给进及增、减压力,升降和拧卸钻具等主要工序的工作。凡是回转式钻机,一般都由下列基本部件构成。1.回转器用于回转钻具,带动钻头,进行钻进切削。现用的回转器类型可分为:立轴式、转盘式、动力头式。2.给进机构用以控制钻头压力并通过钻具向钻头传递适当的轴向载荷,达到钻进的目的。现有的类型分为:螺旋差动式给进、绳索式给进和油压式给进。3.升降机构用以升降钻具,并能随钻具质量的变化而改变提升,下降速度,以充分利用功率、缩短辅助钻进时间。常见的类型是行星式。全液压动力头钻机则用倍速机构提升。4.传动变速机构用于变速、变矩,将动力传递给给进和升降机构。常用的类型为齿轮传动式。全液压动力头钻机可实现液压无级变速。(二)辅助设备在钻探施工设备中,除钻机外的其他设备。如泥浆泵、钻塔、动力机、空压机、发电机、电焊机等称为钻探施工辅助设备。其中:泥浆泵的功用是向孔内输送冲洗液以清洗孔底、冷却钻头和润滑钻具;在使用液动冲击钻具时,泥浆泵还是能源装置。钻塔的主要功用是升降钻具。此外,钻探所用的孔底动力机,如涡轮钻、孔底电钻、螺杆钻等孔内机具,属于钻进工艺学的内容,也是钻探的辅助设备。
钻探机的结构钻探机的结构是什么
钻探机的结构是：钻(左右结构)探(左右结构)机(左右结构)。钻探机的结构是：钻(左右结构)探(左右结构)机(左右结构)。拼音是：zuāntànjī。注音是：ㄗㄨㄢㄊㄢ_ㄐ一。钻探机的具体解释是什么呢，我们通过以下几个方面为您介绍：一、词语解释【点此查看计划详细内容】钻探机zuāntànjī。(1)钻孔、探矿用的机械设备之一。根据钻头不同，分为冲击钻和螺旋钻两种类型。二、引证解释⒈钻井钻探用的机器。包括动力设备和钻杆、钻头、岩心管、钢架等。一般有冲击式和旋转式两种。也叫钻机。三、网络解释钻探机（机械设备名称）在地质勘探过程中，带动钻具从地下钻取实物地质资料岩心、矿心、岩屑、液态样、气态样等的主要专用机械设备，简称钻探机。关于钻探机的成语帮闲钻懒钻空子寻幽探胜探幽索隐探赜钩深探头探脑投机钻营将机就机探丸借客关于钻探机的词语探奇穷异探手可得探赜钩深伸头探脑投机钻营探骊获珠帮闲钻懒探玄珠探丸借客钻空子关于钻探机的造句1、一年后咱们将有更多的钻探机。2、操作空气运作轨道，旋转，向下钻孔机或其他钻探机钻爆破洞或直接钻爆破洞。3、也许是令人失望的，科学家不是通过采取一个令人兴奋的地心钻探机对地球外壳以下的探险发现的，但是用（比较起来）单调的实验室的工作。点此查看更多关于钻探机的详细信息
钻探方法研究
目前，国内外主要采用的先进钻探方法有金刚石绳索取心钻探、液动锤冲击回转钻探、气动锤反循环钻探和泡沫钻探等。（一）金刚石绳索取心钻探在世界各国地质找矿钻探施工中，应用最广泛、综合地质效果最佳的钻探技术主要 是金刚石绳索取心钻探技术。绳索取心钻探技术（Wire-line Coring Drill，简称WL）20世 纪40年代最早诞生于石油钻井业，后来经美国Longyear Co.改进和开发，被应用于固体矿 产岩心钻探施工中，此后在世界范围内大量推广应用，至今已有近70年的推广应用历史。WL钻探技术的诞生和成功应用实现了不提钻取心，大大提高了钻探效率，因而被称为地 质岩心钻探技术的一次革命［24，25］。国外一直重视和不断开发、完善金刚石WL钻探技术。主要是在钻杆选材、加工精度、热处理及几何尺寸等方面开展研究，使钻杆强度、韧性和连接螺纹的可靠性有了进一步提 高，同时对金刚石钻头进行深入研究，提高了钻头寿命和钻进效率。我国自20世纪70年代中期开始研究并推广应用金刚石WL钻进技术，在地质找矿中发 挥了重要作用，截至1990年，完成钻探工作量达1505万m，钻进速度和台月效率大幅度提 高，取得了显著的经济与社会效益，在全国探矿领域几乎普及了该项技术，并由此获得了 国家科技进步奖一等奖［17］。但自1992年以后的十余年间，由于矿产勘探工作量锐减及钻探 施工单位向建筑基础领域的转产，金刚石WL钻探技术的应用也明显减少，导致了该项技 术的发展非常缓慢，甚至停滞不前，与国外先进国家的差距进一步拉大，WL钻探用钻杆 的使用寿命、可靠性、钻进效率和钻进孔深等多项指标差距明显，利用WL钻探技术完成 的岩心钻探工作量仍不足全部固体矿产岩心钻探工作量的1/3［3］。近年来，随着新一轮地质 找矿热潮的兴起，该项技术又重新得到恢复和发展，应用广度和深度进一步拓展，以山 东、河北等为代表的省地勘局将该项技术进一步普及和提高，在“攻深找盲”和提高效率 等方面发挥了突出作用，钻孔深度、钻探效率等多项指标被不断突破，技术水平有了较大 提高。（二）液动锤冲击回转钻探国外一直重视液动冲击回转钻进技术的发展。潜孔式液动冲击器（又称液动潜孔锤，以下简称液动锤）最早起源于欧洲。1887年在英国曾授予德国沃·布什曼以新钻井方法的 专利，技术核心就是利用泵供给的液能驱动液动冲击器对回转着的钻头进行连续冲击，从 而实现冲击回转钻进。从20世纪50年代开始，在美国、加拿大和前苏联都研制出几种具有 实用意义的液动冲击器。在地质矿产钻探方面，研究最有成效的是前苏联，1900～1905年 开展对液动冲击回转钻进技术的研究，1970年开始逐步在生产实践中得到应用。匈牙利在 20世纪60年代研制了φ48～160mm的5种双作用液动冲击器，将液动冲击钻具组装在一专 用拖车上，并配套有相应的泵、除砂器、取心工具、钻头和事故处理工具等，搬运灵活方 便，在施工矿区或工地为多台钻机服务。日本对液动冲击器的研究起步于20世纪70年代，比较成功的是利根公司研制的WH-120N型双作用式液动冲击器，其最大特点是采用气液 作为工作介质［14］。近年来国外在液动锤的研究领域所做的工作相对较少，主要有美国泛美石油公司开发 的双作用液动锤，澳大利亚SDS公司的FH系列液动锤，德国克劳斯塔尔大学的复合式（阀 为正作用、冲锤双作用）液动锤（准备用于德国KTB计划，但未被采用），工作流体均要 求用清水（过滤在100μm）驱动。由于冲洗液不能有效护壁，所以使用深度受到限制，最深的应用记录只有590m。我国从1958年年底开始进行研究，到20世纪80年代末，我国的液动锤研究进入鼎盛时期，地质、冶金等部门分别研制出多种型式和规格的液动锤用于小口径取心钻探，其类 型涵盖了正作用、双作用和反作用、复合式液动锤，全部型号达到30种以上，累计钻探进 尺超过了百万米，取得了良好的技术、经济效果，粗略统计可提高钻进效率30％～50％以 上，同时还可明显提高钻孔质量和岩心采取率、延长回次进尺、降低材料消耗。这个阶段 我国的液动锤研究和应用水平已经居世界先进水平，是继前苏联以后在小口径矿产勘探领 域广泛应用液动锤钻进技术的国家［14，26］。进入20世纪90年代，由于我国的地质勘探工作量大幅下降，小口径液动锤的研究投入几乎中断，这些成果并没有得到很好的应用和提高，对该项技术的研究应用转向主要对 水文水井、油田和工程施工用大口径液动锤的研究。直到1997年，中国地质调查局勘探技 术研究所研制了一种新型的YZX系列液动锤（图1-3），其静密封的可靠性和耐高温性以 及对深孔背压适应性都有了改善和提高。特别是在中国大陆科学钻探工程中，他们研制 的YZX 127液动锤连续钻进了近500个回次，在较为复杂的泥浆环境中创造了单井总进尺 3485.71m、最大应用深度达 5118.2m的世界纪录。另外，勘探技术研究所还为大陆科学钻 探工程研制了KS-1 57绳索取心液动锤、SYZX273液动锤和螺杆马达/液动锤/WL-三合一钻 具，均取得成功，在提高钻进效率，防止岩心堵塞，延长回次进尺，减轻孔斜等方面都发 挥了重要作用［14，27］。图1-3 新型YZX系列液动锤该技术在科钻一井的成功应用，推动了我国钻探技术水平的进步。同时大陆科学钻探 工程也为推动液动锤钻进技术的巨大发展起到了非常重要的促进作用，使我国的深孔液动 锤钻进技术达到了国际领先水平，得到众多国外同行的高度评价。德国、澳大利亚、美国 等公司先后从我国引进该技术进行试验研究。然而，到此为止，国外液动锤取心钻进最大 孔深为2000m，由前苏联创造（无细节资料报道），液动锤全面钻进最大孔深是由澳大利 亚SDS公司与PDVSA公司合作，在PIC26井的4333.03～4353.15m井段对12/4 in液动锤进行 了试验。总的来看，用于深井条件下的液动锤还处于研究试验阶段，都未能够达到大规模 应用的程度。在国内，对深孔条件下液动锤工作性能的理论分析研究也待进一步深入。特 别是在固体矿产小口径钻探普通生产条件下，由于泥浆固控系统还停留在传统的岩粉自然 沉淀的水平，钻进过程中泥浆固相含量较高，导致液动锤内部零件频繁卡死，工作寿命大 幅度降低，从而导致提钻频繁。在推广过程中，液动锤钻进的优点虽为大家所认识和接 受，但是实际应用还较少［14，28］。（三）气动锤反循环钻探在很多国家，气动潜孔锤（以下简称气动锤）反循环（Reverse Circulation，简称RC） 钻探技术也得到较大发展。该项技术主要有两种类型，一种是由普通气动锤＋交叉通道 接头＋双臂钻杆实现，即RC或中心取样（Center Sample Recovery，简称CSR）钻探技术；另一种是由带RC取心（样）钻头的贯通式气动锤＋双臂钻杆来实现，即贯通式RC钻探技 术。由于气动锤RC钻探技术改变了传统的碎岩和取心方式，其钻探施工效率可提高3～1 0 倍、成本降低1/2～2/3，因此，气动锤RC钻探技术被钻探界称为继WL钻探技术之后的又 一次革命［16，29］。早在20世纪80年代中期，美国、加拿大、澳大利亚等国家就研究发展并 在勘探阶段较广泛地推广应用该项技术。美国1989年研制的一种无阀贯通式气动锤—— SAMPLEX-500型被MAJOR钻探公司配在CSR钻机上使用［30］。目前仅美国西部地区就有 150多台气动锤RC钻探设备用于各种地质矿产钻探，其中包括砂金和岩金矿床勘探。据报 道，澳大利亚采用气动锤RC钻探技术完成地质钻探工作量的比例已超过总工作量的80％，美国接近80％，东南亚接近60％，非洲达到30％。有些矿区几乎完全采用气动锤RC连续取 样钻探方法，或者按照采用气动锤RC连续取样钻探与采用WL钻探工作量20：1的比例布 置。澳大利亚气动锤RC钻探最大孔深已超过700m［16］。我国自20世纪80年代开始对该技术进行研究。勘探技术研究所等单位对普通浅孔锤 RC或CSR钻探技术进行了研究，1987年引进加拿大钻机进行CSR钻探试验，还相继开发 了专用设备、不同规格的双壁钻杆以及辅助器具等，并在个别矿区进行应用。原长春地质 学院对贯通式潜孔锤RC钻探技术进行研究，并相继研发了GQ系列贯通式潜孔锤和相应的 RC取心（样）钻头等，特别对RC取心（样）钻头的RC机理和引射器原理及内部流场等 方面做了大量研究工作，并取得了多项研究成果。但是，由于国内地质界对以岩屑代替传 统柱状岩心来评价矿产资源还不认可，目前还无相应规范可依，在地质钻探设计时还不能 采用该技术，因此，该项技术一直未得到推广应用。只有当矿区地层特别复杂无法成孔取 心时才进行试验应用，如河南栾川县三道庄钼矿、河南嵩县金矿、新疆白干湖钨锡矿等复 杂地层地质勘探中均采用了贯通式气动锤RC钻探技术。另外，由国外矿业公司出资勘探 的部分矿区，如澳大利亚瑞翔公司在黑龙江嫩江争光岩金矿勘探中，要求采用RC钻探技 术，采用后取得了较显著的技术效果和经济效益，钻探施工效率提高3～10倍，成本降低 1/2～2/3［29］。（四）泡沫钻探泡沫用于钻探工程始于20世纪50年代中期。当时美国为在干旱缺水、且稳定性较差的 地层中钻井，首先在内华达州使用了泡沫钻井液。因泡沫钻进时上返速度仅为空气钻进上 返速度的1/10～1/20，有效地保证了孔壁稳定。此后美国又进一步开展了适用于盐水、油 层、永冻层钻进的泡沫流体的研究，扩大了泡沫钻进的应用范围，取得了很好的经济效 益，成为低压油田开发的一种有效手段。前苏联在20世纪60年代初开始进行泡沫钻进的实验研究。到70年代，开始利用泡沫进 行小口径金刚石岩心钻进，并且在泡沫流变学、泡沫钻进过程中的温度、压力等方面进行 了深入的理论研究。在十多年的初步研究中，证明在8～10级岩层中，与使用常规冲洗液 相比，钻进机械钻速提高了30％，回次进尺提高了22.5％，钻进效率提高了25％，金刚石 消耗降低了28％，功率消耗降低了23％，综合经济效益提高了34％。到1984年，前苏联采 用泡沫钻进技术的钻探工作量近10×104m，各种泡沫剂供应也在60～70t［31，32］在美国、加拿大、德国、英国等国家，泡沫钻进技术也得到了快速的发展，并被列为 今后新技术开发的方向。美国在20世纪80年代初期已基本完成泡沫钻进的各种研究工作。Sandia Nation公司1980年研制推出了100多种阳离子、阴离子、复合型及非离子型的泡沫 剂，以适应各种复杂地层条件下的泡沫钻进的需要；泡沫钻进设备已达到系列化；钻进工 艺水平达到了计算机控制化的水平。我国对该项技术的研究起步较晚，20世纪80年代中期，首先在石油系统利用泡沫进行 洗井、钻井工作，研制了F873、TAS等泡沫剂。此后，地矿、煤炭系统也进行了这方面的 研究工作，先后研制出了KZF123、CD-1、CDT-812、CDT-813、DF-1、ADF-1等类型的泡 沫剂，同时还开展了泡沫钻进工艺的技术研究，经过对不同环境条件及机具的试验研究，总结了一套比较成熟的泡沫工艺和钻进规程，推动了泡沫钻进技术的发展。但由于正值地 质钻探工作量锐减，而此技术在初期投资、能耗和后期泡沫剂回收方面的费用都比普通钻 进技术高，导致其推广应用处于停滞状态。直到90年代中后期，长春科技大学又在原地质 矿产部立项，进行了水泵泡沫增压装置的研究，取得了泡沫增压泵的容积效率达到90％的 效果。2000年，为配合西部大开发，在上述研究的基础上专门研制了大型的水泵再增压泡 沫灌注系统，经在宁夏西海固地区的实际施工试验，取得了水泵的增压能力达到5MPa令 人可喜的效果［31，32］。此外，还在吉林省科委立项进行专门的泡沫潜孔锤的研究，已取得了 突破性进展，但目前用于生产还需要进一步试验研究和完善。
钻探工具研究
在钻探工具方面，国外主要是围绕WL钻探技术进行研究和发展，重点在钻杆和钻头 上开展研究工作，并取得了很大发展。对钻杆的研究主要集中在选择优质钢材和科学的热 处理方法、确定合理的钻孔级配及钻具的几何尺寸、研究钻杆强度及连接螺纹的可靠性等 方面。国外钻杆一般采用无接头方式，在钻杆上直接车螺纹，除此之外，WL钻具结构国 内、外没有明显的差别，但在材质、加工、热处理等方面，国外远远超过我们。为实现深孔、高速钻进，使管材能够承受更大的扭、压、弯、拉等复杂交变应力并具有高耐磨性、抗腐蚀性，同时满足金刚石WL钻探技术要求，所用管材的强度、韧性和加工精度大大提 高，并采取形变热处理和余热淬火新工艺严格处理。国外最具代表性的WL钻具、钻杆是 美国Longyear Co.研制的Q系列钻具，包括Atlas Copco、UDR等国际著名WL钻具、钻杆，均采用德国VM公司生产的专用管材，其特点是晶相均匀、杂质含量低，脱硫、脱磷较彻 底，强度虽然不比国产的高，但柔韧性、抗疲劳强度及延伸率均比国产的好，同等情况下 可采用小一级口径施工，有利于提高效率，降低成本。目前，一些发达国家W1钻杆的使 用寿命可达10000～30000m，高强度系列NRQHP规格钻杆极限钻探深度可达3000m［33，34］。在我国，由于受整体工业技术水平的制约，国产WL钻具存在材质不佳、加工质 量差、易折断和脱扣等问题，不能很好地满足深孔施工的需要。我国WL钻杆寿命只有 5000～7000m，其强度更是难以满足深孔及高转速需要，钻杆折断事故时有发生。国外 固体矿床WL钻探的最大孔深已超过5000m，而我国国产WL钻具的最大孔深还未达到 2000m。国外WL钻探平均台月效率已超过1000m，而我国WL钻探平均台月效率还不到 600m［33］ 。近年来，随着地质工作的加强，为适应深部找矿钻探的需要，国内很多科研院所、大 专院校和生产单位又开始加强了这方面的研究工作。吉林大学建设工程学院运用现代先进 CAE技术对金刚石WL钻具的结构、钻杆接头螺纹进行了优化研究，并与厂家合作成功研 制出重型（加强型）WL钻杆，成功地应用于生产实践并产生了显著的经济效益。唐山市 金石超硬材料有限公司等厂家也研制生产了重型钻具，采取增加钻杆接头螺纹根部的壁 厚，提高钻杆接头螺纹根部的强度，在生产实践中取得了较好的效果。国外对钻头也进行了深入研究，目前主要集中在延长钻头寿命方面。除优选金刚石、采取先进加工工艺外，还研制了超高胎体金刚石钻头，有效地提高了钻头寿命和钻进效 率。国外钻头寿命最高超过1000m；最高时效达到11m［33］。在金刚石钻头方面，国内做了很多研究。首先，针对坚硬致密弱研磨性岩层钻进时钻 头“打滑”问题进行了多方面的研究，一是提高金刚石强度、粒度，降低金刚石浓度；改 变胎体耐磨性；优化钻头底唇面形状与结构；增加钻头水口数目等。二是研究了很多金刚 石钻头人工出刃的方法，如打磨法、喷砂法、唇面酸蚀法、孔底投砂研磨法等；三是研制 了各种克服打滑的钻头，如软胎体钻头、异形唇面钻头（高低刃及同心圆尖齿唇面钻头 等）、电镀金刚石钻头、弱包镶法金刚石钻头、“二合一型”金刚石钻头等。其次，为提高 钻进效率，延长钻头寿命，研制了新型镶齿式金刚石钻头、金刚石复合片（PDC）钻头、仿生金刚石钻头［35］等。在克服“打滑”地层钻进、提高钻进效率、延长钻头寿命等方面都 取得了一定的成果。但是，尽管如此，我国对金刚石钻头的研究还很不够，特别是在提高 钻探效率、钻头寿命以及克服钻头打滑方面真正适用、有效的技术还很缺乏，加之金刚石 钻头加工工艺落后，所用金刚石品级不高，不仅钻进效率低，而且金刚石钻头寿命短，国 产金刚石钻头时效最高仅达到7m，特别是钻头寿命在中硬—硬岩地层平均不到40m［17］，与 国外存在较大差距，是目前制约我国钻探效率和深孔钻探能力的一个突出问题，非常不利 于深孔钻探。